一、 外形设计

1、所有 FPC 外形边与边间距必须满足≥2mm，2mm 间距是刀模制造极限稳定水平，＜2mm 刀片与刀片之间的木板容易在冲床冲击的振动下造成开裂，钳在木板上刀片出现松动，导致刀具变形。

刀片与刀片之间的距离为 2mm

2、所有 FPC 边缘都需要导角处理(除采集片外角)。导角可以防止 FPC 撕裂，导角必须满足 R≥1.5mm,R1.5mm是刀模制造极限。

刀片与刀片之间的距离为 2mm

3.、焊盘和线路边缘都需要确认距离外形≥0.8mm。＜0.8mm 工艺边在生产时会出现不稳定因素，焊盘和线路有被冲切的风险。 4、采集片边缘距离 FPC 外形边缘间距必须满足≥2mm，＜2mm 会导致采集片面上的 PI 保护膜压不实，出现边缘开裂现象。

镍片与外形距离2mm

5、当 FPC 外形设计满足材料利用率较高时，采集片位置距离外形边缘应满足＞6mm。方便拼板后有空间增加模具孔，方便后续量产。 6、 如图所示走线边缘距离外形边应保持≥0.8mm，＜0.8mm 量产时存在刀模冲切到线路的风险。

线路与外形距离 0.8mm

二、 拼版设计

1、FPC 基材铜板行业常规宽度为 250mm,非 250mm 材料为定制料。常规以及非常规材料拼板生产应满足基材两边留有 5mm 的生产工艺边，只可以在 240mm 有效区域内放置单 PCS 拼板.

拼版区域

2、FPC 拼板时单 PCS 与单 PCS 边缘至少应保持≥2mm，主要是为了满足刀模制作。 3、当 FPC 外形设计满足材料利用率较高时，采集片位置距离外形边缘应满足＞6mm。方便拼板后有空间增加模具孔，方便后续量产。如图示圈出 8mm 间距。

采集片位置距离外形边缘

三、 孔的设计

1、如下图在实际生产过程中，我们需要在板子上放置 2.0 的 SMT 定位孔便于生产。

定位孔的放置

2、在制作双面板的时候建议采用双孔的方式，钻孔 0.5 线路对应的 PAD 是 1.0，由于双面板有沉铜的工序，孔径太小，会导致孔铜不良进而导致线路不通最后板子报废，对此建议将孔做大一些。

四、 丝印设计

丝印设计线路蚀刻出来，不仅可以减少工序也可以缩短交货周期，最重要的可以环保。同时蚀刻字离线路至少需要 0.5 的间距。无特别要求，建议丝印做在线路上。

五、 线路设计

1、对于线宽线距的要求，我们通常要留有 0.5 的间距，间距过小会影响绝缘耐压，因此一般留有间距大于等于连接器封装功能脚间距。 2、对于有保险丝的双面板，最好是一面有保险丝对应的另一面掏空。这样子不会影响保险丝的熔断要求。

走线当保险丝使用